我們對振動軸承燒損原因作了系統(tǒng)分析，并采取了相應的防范和改進措施。

　　1、振動結構原理

　　該振動壓路機是通過正反高速旋轉(zhuǎn)的偏心塊產(chǎn)生的離心力，***振動輪振動壓實路面的，圖1為其結構原理圖，裝在連接板11上的振動馬達13，通過聯(lián)軸節(jié)12，帶動支承在振動軸承6上的偏心軸9作正反高速旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生的離心力***振動輪1振動。裝在偏心軸上的調(diào)幅裝置8用于改變振動的振幅，同時還可攪動潤滑油，形成飛濺式潤滑，從而起到潤滑和冷卻軸承的作用。裝在梅花板3上的驅(qū)動馬達2，通過減振塊4與振動輪1連接。

　　在這個裝置中，支承偏心軸的振動軸承受到很大的離心力的作用，且力的方向不斷變化，工作條件十分惡劣。

　　2、故障原因分析

　　經(jīng)檢查認為，該軸承燒損是由于軸頸與軸承間的潤滑狀態(tài)發(fā)生惡變，由邊界潤滑轉(zhuǎn)化為部分干摩擦狀態(tài)而引起的，因此，避免軸承干摩擦狀態(tài)的產(chǎn)生是解決其燒損的關鍵。在正常工作中，軸頸與軸承之間有一定的間隙并有油膜存在，形成液體潤滑，此時摩擦產(chǎn)生的熱量小，熱量由機油帶走，使軸承處于正常工作溫度。如果軸承與軸頸直接接觸，形成部分干摩擦狀態(tài)，那么摩擦功耗就急劇增大，產(chǎn)生大量的摩擦熱，而由軸承四周散發(fā)及機油帶走的熱量不多，熱量積聚在軸承內(nèi)，使軸承溫度不斷上升，當溫度超過軸瓦表面的合金熔點時，軸瓦表面便開始熔化，直至軸承完全燒損。導致軸承潤滑不良的主要因素有：六二

　　(1)軸承孔同軸度或偏心軸軸頸跳動量超差

　　由圖1可以看出，該振動輪內(nèi)的激振器采用偏心軸式，工作時在偏心軸的正反高速旋轉(zhuǎn)和調(diào)幅裝置的作用下將產(chǎn)生很大的離心力，而離心力通過兩端軸承來支承和傳遞，因此對振動輪兩端軸承孔的同軸度和偏心軸軸頸跳動量要求相當高。若其幾何尺寸超差，將致使主軸頸與軸瓦間隙太小或無間隙，潤滑油膜厚度不夠甚至無潤滑油膜。

　　(2)偏心軸表面粗糙度超差

　　如果潤滑油中含有金屬磨屑等雜質(zhì)，經(jīng)長時間磨合后，將會使偏心軸粗糙度超差，在軸頸表面出現(xiàn)許多金屬棱峰，這些金屬棱峰破壞了軸頸與軸瓦之間潤滑油膜的完整和連續(xù)性，嚴重者，大面積金屬棱峰將直接與軸瓦摩擦而造成軸瓦燒損。

　　(3)潤滑油品質(zhì)差

　　軸承工作條件惡劣，受沖擊負荷的影響顯著，若采用質(zhì)量較差的機油(如抗氧化性、穩(wěn)定性差)。不同牌號機油混用，或機油經(jīng)長時間使用混入了大量灰塵，以及因工作溫度過高等因素使機油變質(zhì)，均會對軸承工作時油膜的形成產(chǎn)生很大的負面影響。

　　(4)機油粘度的選用指標不明確

　　振動輪工作時，其機油品質(zhì)會隨運轉(zhuǎn)時間增長而逐漸變差，機油的粘度也會下降，故應確定機油的用油標準。機油粘度是其報廢的重要指標之一，根據(jù)我們計算分析，當機油的運動粘度下降到8mm2/s，軸承間隙在0.24-0.28范圍內(nèi)時，軸承的膜厚比為λ=0.967。由于振動輪工作過程中偏心軸軸頸與軸承內(nèi)表面在運轉(zhuǎn)中磨合，會使膜厚比有所增加，在這種狀態(tài)下仍處于混合潤滑狀態(tài)，尚能維持一定的油膜厚度，不致燒壞軸承。所以我們把報廢標準規(guī)定為其(HC-14機油)粘度下降到9.5mm2/s時需要更換機油。應根據(jù)此報廢標準，定期取樣化驗以控制機油使用質(zhì)量。  屯如邅如，乘馬班如，匪寇婚媾，女子貞不字，十年乃字

　　(5)原結構存在缺陷

　　由圖1看出，軸承在潤滑時，靠調(diào)幅裝置8攪油，潤滑油沿調(diào)幅裝置圓周切線飛濺至套管7，然后反射形成飛濺油霧，靠油霧滲透進人軸承體內(nèi)。這種激濺式潤滑是不充分的。再者，軸和軸承間隙內(nèi)的潤滑油因沒有油道而不能將軸承工作產(chǎn)生的摩擦熱帶走，致使軸承的工作溫度升高，潤滑油粘度下降，油膜厚度減小。

　　3、故障排除措施

　　根據(jù)以上故障原因分析，現(xiàn)提出下面的防范措施：

　　(1)裝配或檢修時，應使兩軸承座孔的同軸度、偏心軸軸頸跳動量在規(guī)定的范圍內(nèi)；

　　(2)偏心軸表面粗糙度應符合要求：

　　(3)確定機油油品的合理指標，并做到機油質(zhì)量的定期檢查；

　　(4)在軸承座上加裝灌油通道或增設油管，提高軸承的潤滑和散熱能力。

　　我們對這兩臺發(fā)生故障的機械按上述措施進行了改進，并定期對機油各項指標進行監(jiān)測，再投人施工一年多，振動輪無任何故障發(fā)生。

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